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LEAN News / 精益新闻
日本权威TPS检定协会4级认证培训--【2020年精益商学院开课】
开课目的近年来TPS(丰田生产方式)虽然已从日本普及到了中美韩、欧洲等全世界各国,但许多自称TPS专家的咨询顾问由于自身水平低下,尚未全面正确理解TPS,导致对企业进行错误指导;或只停留在形式上的理解,遇到其他工厂现场就不能付诸实施等。为了改善以上混乱状况,普及正确的TPS知识,提高TPS理解能力、指导能力、改善实践能力、最终把学到的知识技能作为世界通用的基准能够有效的加以利用,日本成立了评价检定TPS水平能力的TPS检定协会。检定协会的评价、检定是根据世界通用的检定标准(Global standard)来实施。此课程系统的介绍精益改善的基础概念及导入原理,是精益骨干人员的必修之课。关于TPS检定4级认证・参与认证国家:・日本・韩国・俄罗斯・印度・欧盟・斯里兰卡・越南・马来西亚・其他东南亚国家 ・TPS4级认证内容如下:2018年3月TPS认证首次来到中国!讲师均为日本检定协会专职讲师,详解了丰田生产方式的基础知识、团队活性化、5S、可视化、标准作业、物流改善、设备改善、品质改善等TPS入门知识,以丰田真实的生产现场为依托,系统性的向大家还原丰田方式中,最精华、应用最广泛的现场改善方法,为大家讲授最正宗的丰田生产方法。系列课程滚动开班日本权威TPS检定协会4级认证培训第一次课程时间:2020年3月13日-14日地址:上海市内第二次课程时间:2020年7月17日-18日地址:上海市内第三次课程时间:2020年11月20日-21日地址:上海市内讲师简介 - 小泽桂辅40余年丰田经验实战咨询师 1959年进入丰田汽车公司  ・曾就任于总公司工厂、上郷工厂、田原工厂、元町工厂的质量管理部、制造部工作40余年。・在海外历任台湾、国瑞汽车(丰田海外工厂)副工厂长;任元町工厂总装配部主查。专业领域・TOTAL-TPS(丰田生产方式)的主咨询师・TOTAL-TPS(丰田生产方式)以及TPS(丰田生产系统)的讲座以及指导人员的教育指导・以TPS为基础的业务改善、工程改善、物流改善、质量改善、生产周期缩短、可视化管理等・以TPS为基础,对制造生产线进行业务指导 ・教授级工厂全球性级别评审员主要指导业绩・中国某汽车公司、某汽车零部件公司等多家公司・俄罗斯某食品公司、某发动机公司讲座信息    时间 2020年3月13日-14日(。。。
2019 - 12 - 17
日本权威TPS检定协会4级认证培训--【2020年精益商学院开课】
开课目的近年来TPS(丰田生产方式)虽然已从日本普及到了中美韩、欧洲等全世界各国,但许多自称TPS专家的咨询顾问由于自身水平低下,尚未全面正确理解TPS,导致对企业进行错误指导;或只停留在形式上的理解,遇到其他工厂现场就不能付诸实施等。为了改善以上混乱状况,普及正确的TPS知识,提高TPS理解能力、指导能力、改善实践能力、最终把学到的知识技能作为世界通用的基准能够有效的加以利用,日本成立了评价检定TPS水平能力的TPS检定协会。检定协会的评价、检定是根据世界通用的检定标准(Global standard)来实施。此课程系统的介绍精益改善的基础概念及导入原理,是精益骨干人员的必修之课。关于TPS检定4级认证・参与认证国家:・日本・韩国・俄罗斯・印度・欧盟・斯里兰卡・越南・马来西亚・其他东南亚国家 ・TPS4级认证内容如下:2018年3月TPS认证首次来到中国!讲师均为日本检定协会专职讲师,详解了丰田生产方式的基础知识、团队活性化、5S、可视化、标准作业、物流改善、设备改善、品质改善等TPS入门知识,以丰田真实的生产现场为依托,系统性的向大家还原丰田方式中,最精华、应用最广泛的现场改善方法,为大家讲授最正宗的丰田生产方法。系列课程滚动开班日本权威TPS检定协会4级认证培训第一次课程时间:2020年3月13日-14日地址:上海市内第二次课程时间:2020年7月17日-18日地址:上海市内第三次课程时间:2020年11月20日-21日地址:上海市内讲师简介 - 小泽桂辅40余年丰田经验实战咨询师 1959年进入丰田汽车公司  ・曾就任于总公司工厂、上郷工厂、田原工厂、元町工厂的质量管理部、制造部工作40余年。・在海外历任台湾、国瑞汽车(丰田海外工厂)副工厂长;任元町工厂总装配部主查。专业领域・TOTAL-TPS(丰田生产方式)的主咨询师・TOTAL-TPS(丰田生产方式)以及TPS(丰田生产系统)的讲座以及指导人员的教育指导・以TPS为基础的业务改善、工程改善、物流改善、质量改善、生产周期缩短、可视化管理等・以TPS为基础,对制造生产线进行业务指导 ・教授级工厂全球性级别评审员主要指导业绩・中国某汽车公司、某汽车零部件公司等多家公司・俄罗斯某食品公司、某发动机公司讲座信息    时间 2020年3月13日-14日(...
2019 - 12 - 17
精益大咖分享会--丰田方式落地之路
11。35年丰田工作经验的精益大咖,总结丰田成功之本;2。国内精益改善案例及经验分享,了解导入落地之关键把控;3。理解作为一名精益企业的管理者应该具备什么样的知识、能力、态度。理论+实践,知行合一讲师•水野忠男35年丰田生产经验参与了INABE工厂的开设、并担任组装部长曾带领1500人的组装部创造丰田最佳业绩表现曾任丰田全球生产支援中心的部长代表丰田在中国、马来西亚等海外汽车组装工厂、零部件供应商处从事现场指导;在日本国内以中小企业为对象,开展品质管理、援助提高生产性咨询2015年起在中国开展面向中国企业的精益改善咨询活动曾受邀担任中国品牌节精益演讲嘉宾课程介绍 Day1丰田方式中的生产管理1。 改变生产现场,确认什么是正确的管理方法理解生产管理的整体面貌各位公司生产管理方面共通的问题点持续盈利的生产管理方法核心对于生产管理进行彻底剖析2。 生产管理所涵盖的内容及改善的推进方法如何看清生产的整体流程:绘制物流、信息流图,涵盖从接单开始到出货的整个流程的每一细节确认生产计划是否被切实的执行:以【原单位】为依据进行管理、确认提升原材料采购、调拨的精度:计算必要数量,考虑物料采购周期进行适时的集货善用生产指示:把握正确的生产能力,防止过量生产的浪费有效进行生产进度管理:以小时为单位把握计划与实绩场内物流的可视化管理:制定相应的基准,把控搬运、仓库作业的效率通过实际案例分析说明问题3。 构建持续盈利的现场--【损益可视化】管理进行成本细分管理,代替模糊不清的现场成本管理通过每天监控input和output来管理工厂的生产效率不同费用科目的改善着眼点:工时、材料费、间接材料、能耗通过实际案例学习合理化改善Day2精益实践分享1。 丰田生产方式的产生及发展以创新发明开始KAIZEN活动的DNA--TPS的原点持续改善的氛围--全员参与、好的产品、好的想法、人性尊重全体丰田员工的支柱--TPS理念改善专员为中心,自发的改善活动2。 中国企业精益生产的问题点生产lead  time设置不合理企业内部信息流和物流杂乱无章员工各层级培训教育体系的构建及培训计划落实无体系化管控3。 在中国开展TPS咨询的思考什么是适应于中国本土企业的TPS方法改善之前的组织构建及3年计划的必要性5大人物运营体制及KPI指标(数据)的准备改善专员为中心,自。。。
2019 - 10 - 22
【标杆精益研学】--集理论、模拟、参访于一体的课程
本次课程的收获前丰田汽车高管深入浅出的说明丰田管理模式,全面了解丰田精益之“道”。分组仿真模拟,在理解精益之“道“的基础上,亲手实践精益之“术”。从实地参访慧鱼太仓标杆工厂中找到各自企业改善的突破口。这是一个为期2天的精益理论+实践模拟+标杆工厂参观的课程项目精益理论部分由原日本丰田汽车生全球支援中心部长水野忠男老师主讲模拟实践部分来自慧鱼集团的卡车仿真游戏,通过仿真学习系统化的流程优化参观太仓慧鱼集团标杆工厂,通过参观工厂了解精益在现场的实践参加学员及培训形式制造型企业管理者、现场监督者、企业精益转型负责人及各运营部门负责人(采购、质量、计划、制造)培训以分组的形式开展、每组10-12人。仿真模拟时每组有三个角色(组装、物流、检验)课程内容-第一天 1. 改变生产现场,确认什么是正确的管理方法理解生产管理的整体面貌各位公司生产管理方面共通的问题点持续盈利的生产管理方法核心对于生产管理进行彻底剖析2. 生产管理所涵盖的内容及改善的推进方法如何看清生产的整体流程:绘制物流、信息流图,涵盖从接单开始到出货的整个流程的每一细节确认生产计划是否被切实的执行:以【原单位】为依据进行管理、确认提升原材料采购、调拨的精度:计算必要数量,考虑物料采购周期进行适时的集货善用生产指示:把握正确的生产能力,防止过量生产的浪费有效进行生产进度管理:以小时为单位把握计划与实绩场内物流的可视化管理:制定相应的基准,把控搬运、仓库作业的效率通过实际案例分析说明问题3. 构建持续盈利的现场--【损益可视化】管理进行成本细分管理,代替模糊不清的现场成本管理通过每天监控input和output来管理工厂的生产效率不同费用科目的改善着眼点:工时、材料费、间接材料、能耗通过实际案例学习合理化改善4. 总结、Q&A课程内容-第二天 1. 卡车模拟简化并模拟真实生产流程,帮助学员更轻松的理解精益仿真至少会进行3轮,每轮的目标都是在4分钟生产12辆卡车在每轮游戏中实施一种单独的不同改善方法,以避免不同方法之间的影响,使学员了解各种方法的优劣势与侧重点拉动-推动系统,浪费分析,单件流,5S,时间研究,平衡,可视化,节拍,持续改进等原则、概念或方法均会体现在整个游戏中2. 工厂参访了解现实中的精益最佳实践案例如:精益生产、推动及拉动、看板、零件超市、车间管理、KPI系...
2019 - 09 - 17
成功案例 / Cases More
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 1119
这家500强中国机械集团通过改善产线,达到了生产效率74%→92%,在制品停滞时间61H→22H等重大成效。同时更重要的是建立和改善了工厂的精益生产体系。 项目概述 客户为大型国有企业集团公司-主要业务有船舶建造和成套工程承建,电动工具、园林工具、动力机械、太阳能光伏组件等机电产品和轻纺服装产品的研发、生产、出口贸易;技术设备、生产资料等商品的进口、国内贸易及国际招投标业务。是世界500强企业中国机械工业集团河北11选5(SINOMACH)的重要成员企业。成立于1978年,是贸工技金一体化的现代制造服务业集团,拥有73家成员企业(海外19家)。2014年主营业务收入394亿元人民币 项目范围/难点 本次项目于2014年10月启动,项目历时10个月。期间主要课题有现场5S及可视化管理强化、产线生产效率提升、通过场内物流改善削减在制品库存、品质水准全面提升等。项目实施过程中发现工厂的内部供应链管理存在诸多问题,如生产计划制定很粗放,无法确定合适的开工点;物料及时交付率低、来料品质无法保证;仓库管理无标准作业流程、无出入库计划和拣货计划。 佐吉提出的解决方案 ①生产车间5S管理体制的建立,点检制度确立。②产线省人化作业改善、布局改善、工装夹具改善的实施。③考虑品质确认的关键点,制作标准作业流程文件并在全工厂横向展开。④确立仓库严格按到料计划收料,记录异常并反馈给计划物控。⑤仓库管理模式优化,完善库位卡、确定固定及自由库位,实现物料的FIFO。⑥设计不同物料的载具,实现小批量多频次直接上线。 项目成果 ①现场5S体系建立完成,定期点检制度确立。②产线生产效率74%→92%。③在制品停滞时间61H→22H。④实现仓库严格按物料到料计划收货。⑤实现车间严格按节拍生产,实现生产进度及异常的可视化。
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 694
作为全球知名汽车生产商,客户的诉求是在维持现在的客户满意度水平下,削减居高不下的在库金额。通过项目,维持客户满意度的前提下,在库金额削减18%! 项目概述该客户是某全球知名汽车生产商,在华有两家合资企业,中国市场年销售量近百万台。随着中国轿车市场的蓬勃发展,该客户在全国范围内与汽车经销商4S店进行广泛合作,形成由“销售式利润驱动”转化为“销售-维护双利润驱动”的格局。但在合作过程中,汽车生产商与经销商之间就在库成本与客户满意度之间的平衡出现分歧,本项目旨在找到一种双方均接受的方案,在维持现在的客户满意度水平下,削减居高不下的在库金额。 项目范围/难点生产商与经销商争执不下的焦点有二:其一是常备品清单范围,这决定了经销商的备货品种,其二是安全库存的设置方法,这决定了经销商的库存水位与平均金额。由于双方的着眼点有异,因此在长期的谈判中举步维艰,形成谁也无法说服对方的情况。因此,需要第三方能拿出有说服力的解决方案。 佐吉出提出的解决方案Ⅰ 选择样板经销商,对其在库、出库、入库、在途LT等历史数据的采集与甄选Ⅱ 基于历史数据,基于趋势、季节性与产品生命周期优化需求预测模型Ⅲ 将所得的预测需求进行仿真,对安全库存设置与常备品选择进行优化Ⅳ 得到优化后的采购模型,以3个月为周期进行新旧模型的实绩比对Ⅴ 向经销商与生产商汇报新采购模型的特点与优势Ⅵ 全国范围内各经销商的横向展开⑤仓库管理模式优化,完善库位卡、确定固定及自由库位,实现物料的FIFO。 项目成果维持客户满意度的前提下,在库金额削减18%
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 442
项目成果实现5S/可视化管理,全部作业内容标准化,库存降低30%,结单率提升45%,综合效率提升15% 项目概述国内某安防行业(全球排名No.2)年销售额100亿,项目客户是领先的监控产品供应商和解决方案服务商,面向全球提供领先的视频存储、前端、显示控制和智能交通等系列化产品。随着公司快速发展壮大迫切需要优化整体供应链,降低库存,提高库存周转率。 项目范围/难点此供应链改善精益咨询项目涵盖,供应商,采购,计划,工艺,生产,质量,物流前期库存压力大,仓库面积达10万平米,呆滞物料及物料周转速度慢,供应商无规则送货,WIP数量高,结单率及综合效率底下。 佐吉提出的解决方案Ⅰ 5S及可视化管理导入Ⅱ 供应商到料计划管控Ⅲ 标准化作业管理体系导入Ⅳ 物流入库,验收,上架,拣货,出库流程优化及可视化管理Ⅴ 供应商辅导机制建立Ⅵ 物料齐套下单体系建立/生产单件流实施 Ⅶ 管理者监督管理机制落实
添加时间: 2013 - 11 - 29
浏览次数: 633
客户是台资大型制造商,是所属产业最大的ODM与OEM提供商。通过项目材料不良率降低10%,工程不良率降低12% ,劣质成本降低15%! 项目概述该客户是台资大型制造商,系该领域最大的ODM与OEM提供商。该公司于2012年开始大肆扩充代工产品线,实施多样化经营的同时也推出了自有品牌。虽然市场份额增加50%,但由于新产品与新事业的不成熟,产品品质问题居高不下。因此,本项目旨在导入TQM,实现公司级别的品质管理活动。 项目范围/难点该公司由于前期扩张过速,新业务领域部门往往只能应付本课室工作,对于全员质量管理,既缺乏必要的公司体系,也没有掌握必要的品质技能与品质工具。而原本应该对公司品质管理起主导作用的品管部门,却将自己的业务范围限定在材料检查防止来料不良、终检防止不良品流出这两个方面,忙于救火而无暇品质改善。 佐吉解决方案Ⅰ 来料检验与制程内检验统计过程控制的导入Ⅱ 自工序完结导入Ⅲ QC工具的全员培训,TQM组织架构的构筑Ⅳ 质量改善小集团制度的建立,按月进行各小组的质量改善发表(BU)Ⅴ 劣质成本(CoPQ)的计算,公司级别课题的设立(TD)与跟进Ⅵ 部分六西格玛工具的培训 项目成果材料不良率降低10%,工程不良率降低12% ,劣质成本降低15%
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2016 - 07 - 16
点击次数: 0
【佐吉顾问履历及职务内容介绍】历任:  丰田集团专务执行董事,兼爱信精机副总裁(丰田为全球最大汽车企业,爱信精机是一家年销售额在1800亿人民币的知名汽车零部件公司) 经验: u1972年加入丰田汽车。担任过发动机研发,机械加工的生产技术开发,SUV车型的商品企划和开发。之后负责了雷克萨斯产品线的创建,并作为品牌负责人负责雷克萨斯品牌推广及产品规划。后主导了...
2014 - 10 - 28
点击次数: 100
在丰田的35年中,田中先生长期从事与制造有关的工作,并受到大野耐一等大师的指导。田中先生有丰富的精益项目导入的顾问经验,同时擅长精益理论的总结,在东京大学担任研究员,对生产的会计管理亦有深入研究。 ◆东京大学特任研究员,J成本研究会会长◆1967年名古屋大学硕士研究生毕业后计入丰田汽车工业株式会社。在丰田的35年中,长期从事与制造有关的工作,并受到大野耐一等大师的指导。1993年就任丰田...
2016 - 11 - 03
点击次数: 0
【佐吉顾问履历及职务内容介绍】 • 水野老师于1967年进入丰田工作,有45年的丰田工作和管理经验• 曾担任生产管理部物流系长,负责汽车零部件的筹措物流• 曾任生产调查部科长,负责推进TPS(丰田生产方式)的普及• 曾任新工厂准备室科长,负责推进新工厂的建成投产准备(生产系统的规划,营运指导)• 曾任员弁工厂技术员室科长,推进质量管理,工序管理,ISO的落实• 曾任员弁工厂总装部长。丰田...
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